混凝土泵堵管的原因及預(yù)防措施

　　管道接法錯誤很容易導(dǎo)致堵管。接管時應(yīng)遵循以下原則：

　　管道布置時應(yīng)按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。

　　泵出口錐管處，不許直接接彎管，至少應(yīng)接入5mm以上直管后，再接彎管。

　　泵送中途接管時，每次只能加接一根，且應(yīng)用水潤滑一下管道內(nèi)壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。

　　垂直向下的管路，出口處應(yīng)裝設(shè)防離析裝置，預(yù)防堵管。

　　高層泵送時，水平管路的長度一般應(yīng)不小于垂直管路長度的15%，且應(yīng)在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時，應(yīng)關(guān)閉截止閥，防止混凝土倒流，導(dǎo)致堵管。由水平轉(zhuǎn)垂直時的90度彎管，彎曲半徑應(yīng)大于500mm。

　　3、混凝土或砂漿的離析導(dǎo)致的堵管：

　　混凝土或砂漿遇水時，極易造成離析。有時在泵送砂漿時，便發(fā)生堵管現(xiàn)象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后，砂漿離析而引起的，預(yù)防辦法是：泵前用水濕潤管道后，從管道的最低點將管道接頭松開，將余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開。

　　泵送完畢清洗管道時，也要放入一海綿球，將水與混凝土分開，否則極易造成堵管。

　　4、局部漏漿造成的堵管：

　　由于砂漿泄漏掉，一方面影響混凝土的質(zhì)量，另一方面漏漿后，將導(dǎo)致混凝土的塌落度減小和泵送壓力的損失，從而導(dǎo)致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：

　　4.1輸送管道接頭密封不嚴(yán)

　　輸送管道接頭密封不嚴(yán)，管卡松動或密封圈損壞而漏漿。此時應(yīng)緊固管卡或更換密封圈。

　　4.2眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙過大

　　眼鏡板和切割環(huán)磨損嚴(yán)重時，二者之間的間隙變大。須通過調(diào)整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙，若已無法調(diào)整，應(yīng)立即更換磨損件。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。

　　4.3混凝土活塞磨損嚴(yán)重

　　操作人員應(yīng)經(jīng)常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發(fā)現(xiàn)水已渾濁或水中有砂漿，表明混凝土活塞已經(jīng)磨損，此時應(yīng)及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導(dǎo)致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。

　　4.4因混凝土輸送缸嚴(yán)重磨損而引起的漏漿

　　若每次更換活塞后，水箱中的水很快就變渾濁，而活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸。

　　5、非合格的泵送混凝土導(dǎo)致的堵管：

　　用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿來泵送，非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損，并經(jīng)常出現(xiàn)堵管、爆管等現(xiàn)象。

　　5.1混凝土塌落度過大或過小

　　混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞，混凝土的輸送阻力隨著塌落度的增加而減小。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范圍內(nèi)，對于長距離和大高度的泵送一般需嚴(yán)格控制在15cm左右。塌落度過小，會增大輸送壓力，加劇設(shè)備磨損，并導(dǎo)致堵管。塌落度過大，高壓下混凝土易離析而造成堵管。

　　5.2含砂率過小、粗骨料級配不合理

　　細(xì)骨料按來源可分為：河砂、人工砂（即機制砂）、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，機制砂的可泵性最差。細(xì)骨料按粒徑可分為：粗砂、中砂、細(xì)砂，其中中砂的可泵性最好。

　　粗骨料按形狀可分為：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關(guān)系，卵石的最大粒徑應(yīng)小于1/3口徑，碎石的最大粒徑應(yīng)小于1/4口徑，否則也易引起堵管。

　　由于材料的不同，細(xì)骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下，含砂率不宜太低，應(yīng)大于40%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高混凝土的泵送性能和預(yù)防堵管至關(guān)重要。

　　5.3水泥用量過少或過多

　　水泥在泵送混凝土中，起膠結(jié)作用和潤滑作用，同時水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送過程中不易泌水，水泥的用量也存在一個最佳值，若水泥用量過少，將嚴(yán)重影響混凝土的吸入性能，同時使泵送阻力增加，混凝土的保水性變差，容易泌水、離析和發(fā)生堵管。一般情況下每立方米混凝土中水泥的含量應(yīng)大于320Kg，但也不能過大，水泥用量過大，將會增加混凝土的粘性，從而造成輸送阻力的增加。

　　另外水泥用量與骨料的形狀也有關(guān)系，骨料的表面積越大，需要包裹的水泥漿也應(yīng)該越多，相應(yīng)地水泥的含量就越大。因此，合理地確定水泥的用量，對提高混凝土的可泵性，預(yù)防堵管也很重要。

　　5.4外加劑的選用不合理

　　外加劑的種類很多，如：加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等，根據(jù)混凝土的強度要求和水泥的品種，合理地選擇外加劑，對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動性變差，從而導(dǎo)致堵管。

　　6、砂漿量太少或配合比不合格導(dǎo)致的堵管：

　　6.1砂漿用量太少

　　因為首次泵送時，攪拌主機、混凝土輸送車攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿，如果砂漿用量太少，將導(dǎo)致部分輸送管道沒有得到潤滑，從而導(dǎo)致堵管。正確的砂漿用量應(yīng)按每200m管道約需0.5m³砂漿計算，攪拌主機、料斗、混凝土輸送車攪拌罐等約需0.2m³左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響混凝土的質(zhì)量或造成不必要的浪費。

　　6.2砂漿配合比不合格

　　砂漿的配合比也很關(guān)鍵。當(dāng)管道長度低于150m時，用1:2的水泥砂漿（1份水泥/2份砂漿）；當(dāng)管道長度大于150m時，用1:1的水泥砂漿（1份水泥/1份砂漿），水泥用量太少也會造成堵管。

　　7、氣溫變化導(dǎo)致的堵管：

　　夏季氣溫較高，管道在強烈陽光照射下，混凝土易脫水，從而導(dǎo)致堵管，因此在管道上應(yīng)加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應(yīng)采取保溫措施，確?；炷恋臏囟?。

　　8、總結(jié)：

　　以上是總結(jié)的導(dǎo)致堵管的幾個常見原因及預(yù)防措施，在實際生產(chǎn)過程中，由于外界條件的變化，造成堵管的原因往往不止這些。但只要我們嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作，做到防微杜漸，不斷地從每一次堵管中總結(jié)經(jīng)驗和教訓(xùn)，就一定能將堵管的可能性降到最低。