Φ5m×15m水泥粉磨系統(tǒng)調(diào)試中出現(xiàn)的問題及處理
沙特某水泥廠6000t／d生產(chǎn)線的2臺Φ5m×l5m水泥磨先后于2008年3月16日和4月20日投產(chǎn)后，臺時(shí)產(chǎn)量均保持在160t／h左右，比表面積(320±10)m2／kg。但在調(diào)試過程中，先后出現(xiàn)了磨機(jī)產(chǎn)量偏低、滑履軸承溫度偏高等一系列問題，通過不斷分析、總結(jié)，采取了一系列應(yīng)對措施，取得了良好的效果。
1 磨機(jī)產(chǎn)量降低的處理
1．1 出現(xiàn)的現(xiàn)象
根據(jù)磨機(jī)制造廠家提供的研磨體級配方案(見表1)加球后，發(fā)現(xiàn)磨機(jī)一倉磨音較沉悶，系統(tǒng)循環(huán)負(fù)荷偏高，回料量高達(dá)400～500t／h，磨內(nèi)物料流速過快。通過調(diào)整磨內(nèi)通風(fēng)及選粉機(jī)三次風(fēng)匹配等措施后，系統(tǒng)循環(huán)負(fù)荷依然很高。打開磨門檢查發(fā)現(xiàn)磨內(nèi)物料超過球面約l00mm，磨內(nèi)有2塊隔倉盲板脫落。我們?nèi)肽ト幼隽四C(jī)篩余曲線，見圖l。入磨物料粒度分布見表2，成品水泥指標(biāo)：45μm篩余≤10％，比表面積≥320m2／kg。
圖1 調(diào)整前2號磨篩余曲線
由圖l可以看出：
1)一倉篩余下降不是很顯著，說明磨機(jī)一倉研磨體破碎能力不足，入磨物料粒度偏粗，平均球徑偏小，需增加大球比例提高破碎能力。
2)二倉前半段篩余下降明顯而接近磨尾處細(xì)度不穩(wěn)定有波動(dòng)，說明二倉后半段研磨體作業(yè)情況不是太好，研磨能力偏弱，應(yīng)補(bǔ)充部分小球，以加強(qiáng)研磨作用。
3)二倉最后一點(diǎn)篩余數(shù)據(jù)明顯異常，分析其原因主要是由于突然停磨后，磨門位置在下部，為便于打開磨門進(jìn)行了磨機(jī)慢轉(zhuǎn)調(diào)整磨門位置，造成磨尾部分細(xì)粉流出，粗粉偏多。
4)出磨段篩余整體偏粗，高于正常值，表明磨內(nèi)物料流速較快，沒有進(jìn)行充分研磨。
5)兩倉篩余由66％下降到50％，合計(jì)下降l6％，下降幅度較小，說明磨內(nèi)研磨體作業(yè)狀況不好。
1．2 原因分析
1)磨內(nèi)隔倉盲板脫落造成磨內(nèi)通風(fēng)面積增加，磨內(nèi)物料流速過快，停留時(shí)間短，沒有經(jīng)充分研磨即排出磨外，造成大量粗粉被選粉機(jī)分選截留回磨，在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)導(dǎo)致系統(tǒng)循環(huán)負(fù)荷過高，磨機(jī)產(chǎn)量偏低。
2)從篩余曲線分析，一倉破碎能力和二倉粉磨能力均需加強(qiáng)。
3)選粉機(jī)一次風(fēng)、二次風(fēng)、三次風(fēng)及磨機(jī)操作參數(shù)需進(jìn)一步優(yōu)化。
1．3 處理措施
1)更換脫落的隔倉盲板。
2)對研磨體級配進(jìn)行了調(diào)整，調(diào)整方案見表3，調(diào)整后磨機(jī)篩余曲線見圖2，成品水泥細(xì)度45μm篩余為8％。
圖2 調(diào)整后2號磨篩余曲線
由圖2可以看出：
?、倌C(jī)一倉篩余下降很顯著，說明磨機(jī)一倉研磨體作業(yè)情況良好。
②磨機(jī)二倉篩余前半段下降較顯著，后半段水平段長度適中，說明二倉研磨體作業(yè)情況也很好。
?、勰C(jī)兩倉篩余由82％下降到52％，合計(jì)下降30％，下降幅度較調(diào)整前有明顯提高，說明磨內(nèi)研磨體作業(yè)狀況明顯好轉(zhuǎn)。
3)中控操作參數(shù)優(yōu)化調(diào)整
我們通過加強(qiáng)磨內(nèi)通風(fēng)，調(diào)整選粉機(jī)一次風(fēng)、二次風(fēng)、三次風(fēng)的匹配，使中控操作參數(shù)更加合理。主要有磨機(jī)出磨壓力控制在-2000Pa左右，回料量控制在200～400t／h，選粉機(jī)一次風(fēng)和二次風(fēng)閥門開度為100％，三次風(fēng)閥門開度為50％，選粉機(jī)轉(zhuǎn)速控制在900～1000r／min之間，縮短除塵器的清灰間隔為20s，加強(qiáng)三班統(tǒng)一操作，加強(qiáng)篦冷機(jī)噴水、控制入磨熟料溫度等措施。
通過采取以上措施，系統(tǒng)回料量下降到200～400t／h之間，磨機(jī)產(chǎn)量穩(wěn)定提高到l60t／h以上(比表面積≥320m2／kg)，達(dá)到了設(shè)計(jì)產(chǎn)量要求。
2 2號磨磨尾滑履軸承溫度高的處理
在調(diào)試過程中，2號磨機(jī)滑履軸承溫度在裝球量為30％運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)就有點(diǎn)偏高，多次被迫停磨冷瓦；在裝載量為60％、90％運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)也是時(shí)高時(shí)低，最高時(shí)達(dá)到85℃。夏季沙特的氣溫很高，到中午時(shí)地表溫度超過60℃，一度使磨機(jī)運(yùn)行狀況惡化，磨機(jī)只能開機(jī)兩三個(gè)小時(shí)，滑履溫度就升到跳停值，被迫停磨冷瓦。
2．1原因分析
1)冷卻水管入口沒有加裝過濾器，使循環(huán)水管道中的許多雜物如玻璃紙、泥沙、石子等進(jìn)入冷卻器和冷卻水管道中，堵塞冷卻水管，使冷卻水流量下降甚至完全堵死。
2)滑履瓦安裝時(shí)刮研不是太好，使滑履瓦與滑環(huán)之間的接觸點(diǎn)不均勻。
3)潤滑油中有雜質(zhì)，現(xiàn)場觀察潤滑油已發(fā)黑。
4)入磨物料溫度偏高。現(xiàn)場測量入磨物料溫度最高為l60℃(正常90～110℃之間)，造成磨機(jī)筒體溫度偏高，現(xiàn)場測量最高為110℃(正常在80～100℃之間)，這主要是由于篦冷機(jī)沒有噴水，以及當(dāng)?shù)丨h(huán)境溫度過高造成的。
2．2處理措施
1)為了檢查稀油站冷卻器是否堵塞，我們現(xiàn)場拆開檢查，發(fā)現(xiàn)在入滑履瓦4號點(diǎn)的軟管中卡了一塊石子，管子堵死了，3號點(diǎn)軟管中也積存了很多泥沙。清除雜物后，重新安裝投入使用。
2)更換滑履稀油站的潤滑油，去除潤滑油中的雜質(zhì)，以加強(qiáng)滑履瓦的潤滑。
3)在磨頭、磨尾增加噴水裝置，在入磨皮帶上加裝噴水裝置，以降低磨機(jī)筒體溫度，從而降低滑履瓦溫度。
4)經(jīng)常清洗油箱過濾網(wǎng)、冷卻水過濾器。
5)經(jīng)常改變熟料庫下料點(diǎn)，降低出庫熟料溫度，調(diào)節(jié)篦冷機(jī)噴水水量，以降低入磨物料溫度。
6)中控操作上在保證水泥質(zhì)量的前提下，盡量降低磨機(jī)循環(huán)負(fù)荷率，以降低磨機(jī)負(fù)荷。
通過采取以上措施，使磨機(jī)滑履軸承溫度有了很大程度下降，磨機(jī)在夏季能夠正常運(yùn)行。
3 選粉機(jī)減速器溫度過高
磨機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，選粉機(jī)減速器油箱溫度最高達(dá)到88℃，后來經(jīng)過在減速器上加裝冷卻水裝置，調(diào)整冷卻水流量、加裝軸流風(fēng)機(jī)等措施，使減速器溫度得到控制。
4 效果
至2008年8月通過4個(gè)月的生產(chǎn)調(diào)試，該粉磨系統(tǒng)達(dá)到了設(shè)計(jì)產(chǎn)量(P·I硅酸鹽水泥160t／h，比表面積≥320m2／kg)，滑履軸承溫度等重要溫控點(diǎn)均控制在規(guī)定范圍內(nèi)，系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)行狀況及出磨水泥質(zhì)量良好，順利通過了外方72h性能驗(yàn)收測試。
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