無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng):突破壁壘,實(shí)現(xiàn)水泥行業(yè)的低投資、高效率

匯金智能裝備 · 2017-11-07 10:00 留言

  由于工業(yè)的快速發(fā)展,隨之而來的環(huán)保問題已受到社會各界的大力關(guān)注。而水泥行業(yè)污染問題的解決,迫在眉睫。此時(shí),各種脫硝技術(shù)受到水泥行業(yè)的廣泛矚目。水泥行業(yè)常見的脫硝技術(shù)有SNCR、SCR、分級燃燒和分級燃燒+SCR……SCR脫硝技術(shù)前期投資和運(yùn)行成本過高,分級燃燒脫硝技術(shù)脫硝效率低,SNCR和分級燃燒+SCR兩種脫硝技術(shù)前期投資和運(yùn)行成本偏高,脫硝效率一般。

  而河南匯金智能裝備有限公司研發(fā)的無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng),突破傳統(tǒng)脫硝技術(shù)的壁壘,在運(yùn)行成本和脫硝效率方面具有低投資、高效率的優(yōu)勢。無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)可以在不用氨水、尿素、催化劑等條件下,NOX排放濃度大幅度降低,脫硝效率達(dá)60%以上。同時(shí)大幅節(jié)能、提產(chǎn),大大減少了對空氣的污染。無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)與傳統(tǒng)脫硝技術(shù)的運(yùn)行成本和脫硝效率對比分析如下表:

  無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)的低成本、高效率使之成為眾多水泥窯客戶的選擇,為水泥窯客戶帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。究其根源,無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)與傳統(tǒng)脫硝技術(shù)的脫硝改造方案不同。無氨脫硝窯尾燃燒系統(tǒng)的具體方案是將四級下料管的單管下料改為雙管下料,燃燒器下移,三次風(fēng)管上移,其目的是將相對低溫物料下移,吸收還原區(qū)高溫,凝聚窯氣中析出的堿硫等有害成分,防止結(jié)皮的發(fā)生;在分解爐形成強(qiáng)力還原區(qū)。

  環(huán)境保護(hù)不該是“先污染后治理”,也不該采取治理措施以“維持現(xiàn)狀”,應(yīng)以先進(jìn)的技術(shù)為依據(jù),才能在漫漫長路中披荊斬棘,乘風(fēng)破浪。匯金智能裝備將不斷創(chuàng)新,為水泥窯客戶帶來更多的先進(jìn)技術(shù),為環(huán)境保護(hù)做出更多貢獻(xiàn)。

  匯金智能裝備無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)工程案例

  事件:

  2017年5月13日,

  云南滇東水泥有限公司啟用匯金智能裝備HJ無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造。滇東水泥有限公司窯型為2000t/d生產(chǎn)線,自改造上線以來,運(yùn)行順暢,穩(wěn)定節(jié)約氨水收效甚佳,得到了客戶的極大認(rèn)可和好評。

  滇東水泥數(shù)據(jù):

  自2017年5月13日改造上線后,氨水用量從12.0噸/天,降低為3.0噸/天,實(shí)際節(jié)約9.0噸/天,預(yù)計(jì)每年節(jié)約氨水使用量2700噸;節(jié)約效果將近80%,年僅氨水節(jié)約高達(dá)205萬元(一年按300天計(jì)算),并且在減少氨水使用量的基礎(chǔ)上將NOX排放指標(biāo)實(shí)際控制在400mg/Nm3以內(nèi)。

  高效降低NOX排放

  脫硝效率60%以上

  在不增加成本,增強(qiáng)水泥煅燒性能,不用氨水、尿素、催化劑等條件下,達(dá)到脫硝60%以上的目標(biāo)。NOX排放濃度大幅降低達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn),最低可降到50mg。同時(shí)大幅節(jié)能、提產(chǎn),大大減少了對空氣的污染。

  高效節(jié)約煤耗

  節(jié)煤5%-15%

  節(jié)煤5%-15%——無氨脫硝窯尾燒成系統(tǒng)能在操作運(yùn)行中靈活調(diào)節(jié)和控制燃燒狀態(tài),燃燒效率高,結(jié)皮堵塞幾率低,節(jié)約實(shí)物煤耗5-20kg/t。

  提高產(chǎn)量

  大幅降低生產(chǎn)成本

  提產(chǎn)5-20%——采用煤的預(yù)燃及強(qiáng)化燃燒技術(shù),可使窯產(chǎn)量大幅提高5%以上;分解爐對煤種的適應(yīng)性強(qiáng),特別適用于低劣煤及揮發(fā)很低的煤種(如無煙煤,高灰份(45%)低質(zhì)煤、高硫煤等),降低水泥熟料的生產(chǎn)成本。

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