水泥行業(yè)三大主流脫硝方式之LCR技術有何優(yōu)勢？

近年來，隨著生態(tài)文明建設的大力推進，國家對水泥清潔生產(chǎn)的要求越來越高。水泥行業(yè)對大氣產(chǎn)生影響的主要污染物為粉塵、SO₂和NOx，且排放量占比較大。

以水泥行業(yè)氮氧化物排放為例：據(jù)數(shù)據(jù)顯示，2019年全年水泥產(chǎn)量約23.3億噸，2019全年熟料產(chǎn)量約15.2億噸，全國新型干法水泥生產(chǎn)線約1624多條，在水泥生產(chǎn)過程中，全國水泥窯氮氧化物排放量約200萬噸，全國氮氧化物工業(yè)排放量約1600萬噸，約占12-15%，是繼電力行業(yè)、汽車尾氣之后第三大氮氧化工業(yè)排放源。

為降低水泥行業(yè)三大污染物排放量，北京、河北、天津、山西、甘肅、寧夏、安徽、江蘇等多地陸續(xù)出臺了水泥行業(yè)大氣污染排放標準，并且部分地區(qū)還在不斷收緊排放目標。如顆粒物、SO₂、NOx排放量控制在10、50、100 mg/m³于河北、安徽、河南等地區(qū)而言已是要求必須要改造達標的，隨著后期技術的不斷要求，一些地區(qū)也提出了達到10、35、50 mg/m³的目標。水泥行業(yè)超低排放已是大勢所趨，深鉆水泥行業(yè)污染治理的工藝成為當前攻破這一難題的關鍵。

三大主流脫硝方式 LCR技術有何優(yōu)勢？

以當前備受關注的脫硝而言，現(xiàn)如今水泥行業(yè)的脫硝方式為SNCR、SCR、LCR技術等。其中，LCR技術為低溫液態(tài)催化脫硝技術，是蘇州仕凈科技股份有限公司自主研發(fā)的氮氧化物處理技術。該技術以定制化液態(tài)脫硝催化劑配方為核心，針對客戶項目的廢氣排放所含物質，使用定制化液態(tài)脫硝催化劑配方，以專有設備的方式進行整體處理。

據(jù)了解，該技術能夠根據(jù)不同用戶污染物的種類、含量、排放濃度、溫度、工況等基本參數(shù)，經(jīng)自有數(shù)據(jù)庫采用機密算法進行參數(shù)設置、模擬運算，最終形成由多種物質元素組成的A劑和B劑配方，A劑和B劑混配調(diào)制而成用戶可使用的定制化液態(tài)脫硝催化劑，以此配方為基礎制定個性化整體解決方案。

在公司自主掌握的催化劑配方技術中，A劑是脫硝催化還原的功能主劑，負責將NO、NO₂、N₂O、N₂O₃、N₂O₄、N₂O₅等復雜氮氧化物氣體或物質，以物理吸收、化學反應、催化還原反應等方式生成無污染的氮氣和水；B劑屬于反應溫度調(diào)節(jié)劑，能夠針對廢氣排放溫度的不同，有效調(diào)節(jié)A劑的可工作溫度范圍，使催化還原反應達到最優(yōu)。

定制化液態(tài)脫硝催化反應原理如下：

與其他脫硝技術相比，低溫液態(tài)催化脫硝技術具有脫硝效率高、投資成本和運行成本雙低、無二次污染等突出優(yōu)勢，兼具可遠程中央操控、占用空間小，操作簡單、運行安全等特點。

傳統(tǒng)固態(tài)重金屬催化劑一般最佳工作溫度在320-400攝氏度，在此溫度下的脫硝效率最高在85%左右，低于此溫度，催化劑效率將大幅降低，高于此溫度，催化劑將可能失效，催化劑效率還會隨著使用時間遞減，定期更換后的催化劑屬于危險固廢，易造成二次污染。在公司制程污染防控設備應用的泛半導體、精細化工以及汽車制造等精密制造業(yè)領域，氮氧化物排放一般為常溫，且該領域對氮氧化物污染濃度指標控制極為嚴苛，傳統(tǒng)催化劑較低的脫硝效率基本無法有效處理；在公司末端污染治理設備應用的鋼鐵、水泥行業(yè)，氮氧化物排放溫度一般在一百多攝氏度，需要將排放氣體升溫至300攝氏度以上，傳統(tǒng)催化劑方可有效工作，相比公司的專有催化劑配方，勢必導致投資成本和運營成本的增加。

以下為三種脫硝方式在脫硝效率、投資成本等方面的對比：

仕凈科技服務于多行業(yè)領域客戶，所掌握的以低溫液態(tài)催化脫硝（LCR）技術為核心的污染物處理技術，在不同行業(yè)間具有可遷徙性，具體分析如下：

公司成立之初主要聚焦于酸堿廢氣處理，圍繞廢氣處理設備的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售開展業(yè)務，客戶集中在精密電子、半導體、光伏等領域。在泛半導體行業(yè)，尤其是光伏企業(yè)，NOx的處理是一大技術難題，主要原因是光伏企業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的NOx初始濃度很高，普遍在1000mg/m3以上，國家標準要求出口排放濃度不得超過100mg/m3，故要求NOx處理效率須達到90%以上。末端污染治理領域常用的SCR、SNCR等技術均無法實現(xiàn)上述處理效率，制程污染防控領域普遍采用的堿液吸收技術亦很難達到以上處理效率。

LCR技術，通過定制化液態(tài)脫硝催化劑配方、以專有設備的方式進行整體處理，對NOx的處理效率可達到99%以上，且具有投資成本和運行成本雙低、無二次污染等突出優(yōu)勢。因此，本公司根據(jù)泛半導體行業(yè)污染物特點自主研發(fā)的以LCR技術為核心的處理技術促成了本公司在泛半導體領域較強的競爭優(yōu)勢和較高的市場占有率。

公司在泛半導體領域所廣泛采用的LCR技術能夠很好地達到這一標準要求，且相較于SCR、SNCR技術具有處理效率更高、投資及運行成本更低等優(yōu)勢。但區(qū)別于泛半導體領域污染物分階段處理、初始濃度高的特點，水泥行業(yè)污染物具有處理量大、處理集中在末端的特點。為實現(xiàn)LCR技術由泛半導體領域向水泥行業(yè)的遷徙，公司在水泥行業(yè)運用LCR技術線路時，結合了污染協(xié)同處理的理念，自主研發(fā)了數(shù)十項專利，可在滿足水泥行業(yè)隨著排放標準提高而要求的更高處理效率的同時，兼顧水泥行業(yè)污染物處理集中、處理量較大的需求，達到了除塵、脫硫、脫硝一體化的高效、集中處理效果。且LCR工藝AB劑成分中不含氨或產(chǎn)氨成分，整個使用過程也不會有氨類物質產(chǎn)生，對于現(xiàn)有水泥企業(yè)前端其它設施的氨逃逸，LCR獨特的工藝及設備反而能起到吸收、達標排放的作用。